Följande arbete ämnar ett reverse engineeringprojekt på Embedded Test Systems, ETS. ETS integreras direkt i en produktion för att validera en produkt. Det problem som NEP ställs inför är att ETS har en hög inköpskostnad, 40 KSEK, där det finns ett intresse att optimera dess grundläggande kostnad.

Genom att demontera lådan var det möjligt att identifiera standardiserade respektive icke-standardiserade komponenter. Av produktens olika specialtillverkade delar upptäcktes flera olika bearbetning- och tillverkningsmetoder, den detalj som var mest intressant var locket då denna bestod av laminerad epoxi. Vid möte hos mekanisk verkstad diskuterades konstruktionen och många idéer kunde grundas kring återtillverkning och optimering, locket skulle effektivt kunna substitueras med ett standardmaterial som aluminium.

Vid optimeringen kunde maskinkomponenter, vanliga delar och speciallösningar substitueras. Med hjälp av ett typiskt reverse engineering verktyg, 3D-skanning var det möjligt att återskapa svåra detaljer och närmare undersöka ETS funktion och behov.

Efter optimeringen på konstruktionen efterfrågades offert på specialtillverkade delar. Som resultat sammanställdes en översiktlig kalkyl. Som resultat kunde ETS kostnad reduceras med nästan hälften, 20 KSEK. För konstruktionen ökade antalet komponenter, dock beror detta på den strävan i att minska antalet specialkomponenter.

För projektet är det inte slutfört, men den viktigaste grunden är lagd. Vad som återstår är vidareutveckling och validering av konstruktionen. Som förslag på vidare studier är det rimligt att ta fram underlag inför CE-märkning eller vidare optimera kostnaden genom att undersöka prestandan av komponenter från mer konkurrenskraftigare leverantörer eller motivera användandet av 3D-printade delar i slutprodukten.

The following thesis was executed on a bachelor level. The main goal of the project was to, with reverse engineering, breakdown av understand a product to later optimize its costs. Embedded Test Systems, ETS, as the name suggests, directly integrates within a production to effectively validate a product. The issue that NEP is facing is ETS initially high cost, 40 KSEK, that requires reduction.

By disassembling the box, it was possible to identify standard and non-standard components. Several signs of manufacturing could be observed, the most interesting part was the lid that consisted of laminated epoxy. With a meeting at a machine shop, the design of the components and possible substitutions were discussed. For example, aluminum could effectively substitute the epoxy lid.

It was possible to optimize the entire design by substituting machine components and custom components with more appropriate solutions. With 3D-scanning, a typical reverse engineering tool, streamlined the process of converting parts to CAD models and later examine their properties.

After optimizing the product, a quote was requested on custom parts. As a result of the process, the ETS cost could be reduced to almost half, 20 KSEK. In the effort to reduce costs, the number of components increased. The underlying cause of an increase is the result of substituting components that were not utilizing “off-the-shelf” components. As of now, the foundation of optimization has been laid. To further complete the product, components must be validated within an isolated setting to identify and resolve potential issues. For further studies, is to prepare the product to fulfill mandatory regulations like CE-marking. Another option is to further investigate cost savings by substituting machine components with other price-competitive alternatives or justify the application of 3D-printed components in the final product.