Moving a new innovative idea from the drawing board to production is no easy feat. The Swedish sea rescue society (SSRS) has for the past years fostered a new design solution for their jet skis, a alternative water jet that removes the centre hub and utilises rim drive technology. The "Rim Jet" would help solve problems during rescue operations while at the same time be a starting point for SSRS zero-emission vision. To make this idea reality a first prototype is necessary for a proof of concept. Previous work on this project, conducted by three master students, resulted in a design that lacked feasibility. Through the implementation of Design for manufacture and Assembly (DFMA) on the rim jet a new itteration of the design is proposed. A practical and case based analysis of the DFMA method on a novel, non mass produced prototype was preformed discussing its advantages and disadvantages to generate a feasible, lighter, simpler and more cost efficient design. Complementing the redesign of the rim jet is a complete systems analysis of the jet ski including battery evaluation, systems integration and initial testing procedures. The final rim jet design illustrates the benefits of utilising DFMA within small, single product, projects. Implementing core elements of DFMA has proven to generate similar positive effects as intended for serial mass produced products normally associated with method.

Att föra en ny innovativ idé från ritbordet till produktion är ingen arbiträr process. Det Svenska Sjöräddningssamhället (SSRS) har under de senaste åren fostrat en ny designlösning till sina vattenskoter, en alternativ vattenjet som eliminerar centrumnavet och använder rim-drive teknologi. Rim Jetenskulle hjälpa till att lösa problem under räddningsoperationer samtidigt som den kan agera som utgångspunkt för SSRS-nollutsläppsvission. För att förverkliga denna idé är en första prototyp nödvändig för att bevisa om konceptet kan fungera. Tidigare arbete med detta projekt, genomfört av tre masterstudenter, resulterade i en design som ej gick att tillverka. Genom implementeringen av Design for manufacture and Assembly (DFMA) på rimjeten kan en ny designiteration läggas fram. En praktisk och fallbaserad analys av DFMA-metoden på en ny, icke massproducerad, prototyp genomfördes och dess fördelar och nackdelar diskuteras för att skapa en genomförbar, lättare, enklare och mer kostnadseffektiv design. Som komplement till den nya designen kompletteras även arbetet med en en fullständig systemanalys av vettenskootern relaterat till betterilösning, systemintegration och initiala testutföranden. Den slutliga rim jet designen illustrerar fördelarna med att använda DFMA inom små, enskilda produktprojekt. Implementeringen av kärnelement från DFMA har påvisat liknande positiva effekter som avsedda för serieproducerade produkter som normalt är associerade med metoden.