Inbound-logistiken spelar en avgörande roll i ett företags interna materialflöde. På fabriken som studerats i detta arbete har det framkommit att processen för inkommande gods innehåller flera brister – bland annat väntetider, ompaketering och brist på tydliga rutiner. Dessa faktorer påverkar både arbetsmiljö och genomloppstid negativt.

Syftet med arbetet har varit att analysera den befintliga inbound-processen, identifiera problemområden och ta fram konkreta förbättringsförslag. Genom intervjuer, observationer, tidsstudier och tillämpning av Lean-verktyg som värdeflödeskartläggning (VSM), 5S och slöserianalys (7+1) har åtta fördröjningar identifierats.

Resultaten visar att det finns betydande förbättringsmöjligheter, särskilt kopplade till reducerad väntetid, dubbelhantering och avsaknad av tydliga rutiner. Där flera av de föreslagna åtgärderna kan genomföras utan större investeringar. Det handlar till exempel om att införa dagliga rutiner, förbättra arbetsfördelning och använda rullbanorna mer strukturerat. Andra åtgärder, som automatiserad flaggning eller utbyggd rullbana, kan på sikt skapa ett ännu mer effektivt flöde.

Slutsatsen är att med rätt förutsättningar, tydligare ansvar och ett gemensamt arbetssätt finns goda möjligheter att effektivisera processen, minska slöseri och skapa ett mer förutsägbart materialflöde.

Inbound logistics plays a key role in a company’s internal material flow. At the factory studied in this thesis, several issues have been identified within the inbound process – such as waiting times, repackaging, and a lack of clear routines. These factors negatively affect both workflow and lead time.

The aim of this project has been to analyze the current inbound process, identify problem areas, and propose concrete improvements. Through interviews, observations, time studies and the use of Lean tools – including Value Stream Mapping (VSM), 5S, and the 7+1 wastes – eight main bottlenecks were identified.

The results show great potential for improvement, and many of the proposed actions can be implemented without major investments. These include daily routines, better task allocation, and more structured use of conveyor belts. Other solutions, such as automated flagging and extended conveyor systems, could further enhance flow efficiency in the long run.

The conclusion is that with the right conditions, clearer responsibilities and a common working method, the process can be streamlined, waste can be reduced, and a more predictable material flow can be achieved.