Syftet med denna studie är att identifiera ställ- och stopptider vid en linjebaserad produktion för ett företag som producerar kosmetiska produkter och aerosoler, för att sedan föreslå förbättringar. Studien är begränsad till tre produktionslinjer (9, 10 och 11) vid företaget, med en tilldelning av 400 timmar för att slutföra uppgiften. För datainsamling och bedömning valdes semistrukturerade intervjuer och observationer som metoder. Därefter sammanfattades datan genom tematisk analys varifrån de föreslagna förbättringarna härleddes i samband med SMED-principer.

Resultatet av studien presenterar bl.a förslag på förbättringar som implementering av varmvattenberedare för att effektivare kunna rengöra mellan produktskiften och vid blockage då detta vara en orsak till ställ och stopptider enligt studiens resultat. Ett ytterligare förslag är att införa snabbkopplingar för att effektivare skifta bägare för råmaterial. De föreslagna förbättringarna är anpassade efter problem vid de undersökta produktionslinorna på företaget, men kan också användas som referens för att implementera liknande lösningar på andra produktionslinor på företaget eller utanför företaget. 

The scope of this study is to identify setup and stop times at a line-based production for a company producing cosmetic products and aerosols, to then propose improvements. The study is limited to three production lines, 9, 10, and 11, at the company with an allocation of 400 hours to complete the task. For data gathering and assessment, semi-structured interviews and observations were chosen as methods. The data was then summarized through thematic analysis from where the proposed improvements were derived in conjunction with SMED principles.

The result of the study presents suggestions such as the implementation of water heaters for more efficient cleaning between product shifts and during blockages, as these were identified as causes of setup and stop times according to the study's results. An additional suggestion is to introduce quick connectors to more efficiently switch containers for raw materials. The proposed improvements are tailored to issues on production lines 9, 10, and 11 at the company, but could also be used as a reference for implementing similar solutions in other production lines at the company or outside of the company.