The automotive industry is undergoing a major transformation driven by the introduction of new products and powertrain technologies. Although these products are largely expected to be industrialized within existing production systems, there is limited understanding of how such changes affect system performance. Consequently, industry lacks effective tools and methods to manage the transition required to meet future manufacturing demands, particularly in established high‑volume production environments optimized for stable product portfolios.

Against this background, the first part of this thesis analyzes likely scenarios for next‑generation automotive products and their implications for production systems. The analysis identifies two key industrial needs: (1) increased requirements for geometric product quality, and (2) enhanced production system capability to handle a more diverse and rapidly changing product portfolio, i.e., improved system flexibility. These needs must be addressed while maintaining cost efficiency and operational robustness.

To meet these challenges, the thesis proposes two complementary methods for machining system evaluation, using five‑axis milling of ferrous materials as a demonstrator process due to its industrial relevance. The methods are derived from two perspectives. The first is a tactical perspective, enabling standardized and comparable evaluation method of machining system  through machining tests on a purpose‑designed test piece. The second is an operational perspective, aimed at continuous monitoring and verification of the machining system process state to ensure stable production outcomes and increased productivity. This is realized through surface characterization using a CCD microscope, enabling On‑Machine Surface Metrology (OMSM).

The proposed methods are not intended to replace established industrial practices, but to complement them. Together, they support data‑driven decision‑making in both system development and daily production, contributing to a more predictable and robust industrialization of future products and technologies

Fordonsindustrin genomgår en omfattande omställning som drivs av introduktionen av nya produkter och drivlineteknologier. Även om dessa produkter i stor utsträckning förväntas industrialiseras inom befintliga produktionssystem, finns det en begränsad förståelse för hur sådana förändringar påverkar systemens prestanda. Följaktligen saknar industrin effektiva verktyg och metoder för att hantera den omställning som krävs för att möta framtida tillverkningskrav, särskilt i etablerade högvolymsproduktioner som är optimerade för produkter med långa produktlivslängder.

Mot denna bakgrund analyserar den första delen av avhandlingen sannolika scenarier för nästa generations fordonsprodukter och deras påverkan på produktionssystem. Analysen identifierar två centrala industriella behov: (1) ökade krav på geometrisk kvalitet, samt (2) förbättrad förmåga hos produktionssystemet att hantera en mer diversifierad och snabbt föränderlig produktportfölj, det vill säga ökad systemflexibilitet. Dessa behov måste tillgodoses samtidigt som kostnadseffektivitet och operativ robusthet bibehålls.

För att möta dessa utmaningar föreslår avhandlingen två kompletterande metoder för utvärdering av bearbetningssystem, där femaxlig fräsning av gjutjärn används som demonstrationsprocess. Detta på grund av dess industriella relevans. Metoderna har utvecklats ur två olika perspektiv. Det första är ett taktiskt perspektiv, som möjliggör en standardiserad och jämförbar utvärdering av bearbetningssystem genom bearbetningsprov på en särskilt utformad provkropp. Det andra är ett operativt perspektiv, som syftar till kontinuerlig övervakning och verifiering av bearbetningssystemets processtillstånd för att säkerställa stabila produktionsresultat och ökad produktivitet. Detta realiseras genom ytkarkarakterisering med hjälp av ett CCD‑mikroskop, vilket möjliggör On‑Machine Surface Measurement (OMSM).

De föreslagna metoderna är inte avsedda att ersätta etablerade industriella arbetssätt, utan att komplettera dem. Tillsammans stödjer de datadrivet beslutsfattande både vid design av tillverkningssystem och i den dagliga produktionen, och bidrar därigenom till en mer förutsägbar och robust industrialisering av framtida produkter och teknologier.